UV紫外光固化技術自20世紀60年代發明以來，到20世紀末已經得到了普遍應用。在我國UV印刷和UV上光已經被廣泛應用在鋁箔紙和鋁箔卡紙印刷、磁卡印刷、商業印刷、金屬印刷、食品、藥品、煙包、不干膠等包裝印刷領域。UV紙制品上光正以每年遞增百分之十幾的速度增長，所以UV上光油應用前景非常廣闊。
對柔印來說，印后上光是再尋常不過的事情了，因為上光在一定程度上可以提高印刷品的耐水、耐磨等性能，同時還起到美化產品，提升產品檔次的作用，在同樣的價格水平內，很多印后加工手段是無法與上光效果相媲美的。因此，在過去的10年中光油技術的發展相當迅速，化學原料越來越便宜。應用范圍越來越廣，性能也越來越穩定。
目前，UV上光在柔印上光中占有很重要的地位。且一般都采用聯機方式。UV固化裝置由一兩個紫外燈管和反射裝置組成。水基油墨印刷之后再印刷UV光油，能夠對水基油墨起到很好的保護作用。當然，也有一些特殊場合要求用水性光油，比如當最終產品需要進行噴碼印刷時，就要用特制的水性光油進行印刷，另外一些廠家在進行亞光上光時也會選擇水性光油因為UV亞光油在印長版活時容易變稠。
柔性版印刷機最后機組及專用涂布機涂布，加工速度100～200m／min。
光源。UV照射光源一般采用高壓汞燈或金屬鹵化物燈(以無極燈為佳)，光源的功率也要求穩定。高壓汞燈的輸出功率一般為80～120W／cm，才能確保UV涂料的固化速度<0.5s；
紙張UV涂料不適合對容易滲透的紙張進行加工。因為UV涂料中的低分子材料容易滲透到紙張中，引起紙張的變暗甚至浸透。這種情況下，只有加快印刷速度，并增加燈管數量。為了預防滲透現象，可先用紅外底涂涂布底層，以避免涂布UV涂料時出現滲透；
油墨。需要注意UV涂料與油墨的結合問題，必要時先涂一層底膠;
涂層。上光涂層經過紫外光輻射后光引發劑被引發，產生游離基或離子，這些游離基或離子與預聚體或不飽和單體中的雙鍵起交聯反應，形成單體基。這些單體基開通過連鎖反應生成聚合體固體高分子，完成上光涂料的干燥過程。涂布層過厚，在同樣功率光源的照射下千燥時間相對長，一方面影響UV光油的干燥，另一方面使紙張的含水量相對減少，會使張紙變脆易斷，影響UV油層的耐磨性；
稀釋劑。UV上光油一般來說需使用專用稀釋劑，稀釋量控制在1：0.5至1：1左右，過多則會影響上光效果(具體視涂膜量而定)；
在UV上光過程中經常會出現一些問題，下面筆者做一些簡單的討論。
1．涂層發黃
UV光油在固化后發黃的主要原因一般有三個方面：一是UV光油放置時間太久，本身已經變黃，特別是劣質光油的變黃現象更為嚴重；二是紫外線照射過量，UV光油固化過度；三是上光涂層太厚。
解決方法：如果是UV光油本身的質量問題，就必須更換UV光油：如果是曝光過度引起的發黃就要降低紫外光源的功率或者提高上光速度；如果是光油過厚，要適當考慮減薄光油厚度（可適當降低光油濃度）。
2．上光層發白，交聯密度低
很有可能是稀釋劑使用不當
解決方法：因夏天醇類溶劑揮發速度快，應更換稀釋劑或改用酯類稀釋劑或專用稀釋劑。
3．涂層在非吸收性基材表面的附著牢度差
如果承印材料是非吸收性或無孔基材（如PVC或PET薄膜），可能會出現光油涂層在基材表面的附著牢度較差的現象。
一般認為涂層越硬效果越好，但對于非吸收性基材而言，涂層的韌性才是首要的，否則就會出現附著不良的問題，為了得到柔軟的涂層，光油配方中需要采用一些特殊的原料，選擇韌性好、附著力佳的光固樹脂和活性單體。
印刷品油墨層晶化或油墨添加劑及防滑劑等使用不當，應改善印刷工藝。
解決方法：測試涂層附著牢度一般采用劃格試驗法，首先準備透明膠帶以及劃網格的工具，在涂層上劃十字交叉網格線，注意不要傷及基材然后用膠帶粘連，被膠帶撕下的涂層面積大小代表涂層的固化程度和附著力。如果涂層一點都沒有被撕下．說明涂層的附粉力相當好。如果涂層被大面積撕下，就說明這種光油不適合在無孔基材上使用應當考慮更換其他類型的光油。不用或少用油墨添加劑；上光油粘度太低，應調整上光機及提高上光油粘度。
4．上光亮度差
亮度不好一般最可能有下面兩個原因，一、紙張質量差或表面粗糙，吸油量大；涂布不均勻或上光油稀釋太薄，粘度過低。
如為問題一的話，除了更換紙張沒有更好的辦法；問題二可以考慮調整上光機及提高上光油粘度。
5．光膜過軟
在上光后的印品上經常會發現指紋，尤其是在黑墨上滿版上光時這種現象更為明顯。為什么會出現這種現象呢？這是由于光油中經常會添加一些助劑以改善光油性能，如消泡劑。流平劑等，這些成分是不參與固化交聯反應的．它們最終可能會被基材吸收，也可能會在固化后遷移到涂層表面。如果光油中某成分沒有被穩定在涂層內，那么它就會直接遷移至涂層表面，并形成未固化的薄層，當手指不小心碰到時就會留下明顯的指紋。
解決方法：遇到此類問題時。關鍵是確保涂層徹底干燥，減少殘留物向涂層表面的遷移。
